管板加工工序较多，以德联机械的加工流程为例，下料是第一步，依据设计尺寸切割原材料。接着粗加工，初步铣削、镗削管板各面，为后续精加工留合适余量。探伤工序很关键，通过射线、超声波探伤检查内部缺陷，保障质量。精加工时，德联机械会用高精度铣削、镗削保证管板平面度、垂直度等形位公差，钻孔工序要保证管孔位置精度、尺寸精度，符合设计要求。加工后还需表面处理，去除油污、铁锈，提高表面质量。最后全面检验，涵盖尺寸精度、表面粗糙度、孔位精度等，合格后交付使用。

管板加工难点不少。孔加工精度要求极高，以德联机械生产的管板为例，其上管孔用于安装换热管，需严格控制直径公差、圆度、圆柱度，孔间相对位置精度也得保证，否则影响换热管安装与设备性能。板材厚度大也增加难度，大型设备管板厚，德联机械在加工时要确保刀具刚性、切削性能，防止振动、变形，还需合理规划分层加工等工艺。材料硬度高也是挑战，如合金钢、不锈钢管板，德联机械需选适配刀具、切削参数，关注刀具磨损及时更换，保证加工质量。此外，大规模生产对管板加工效率要求高，德联机械也在不断探索如何兼顾效率与质量。

传统管板加工方法，先钳工划线，打出网格线，再打样冲点，用小钻头钻小孔，之后正式钻孔，孔壁光洁度要求高时还需铰孔，最后倒角。操作工人用摇臂钻钻孔，频繁调整摇臂定位，劳动强度大、效率低，精度也难以保证，碰上复杂图形划线更是麻烦，在整个生产流程中容易成为瓶颈。而德联机械采用的先进管板加工方法多运用数控技术，如国外常用的多轴数控钻床，以及国内逐渐普及的数控平面钻床。数控设备能按预先编制的程序自动化加工，可替代人工划线、钻孔，加工精度和效率大幅提升，能适应不同种类批次管板加工，加工一致性好、重复精度高，机床本身刚度好、精度保持性佳，尤其适合加工厚重型管板。

以德联机械的数控钻铣床加工管板为例，其优势显著。适应性与灵活性强，能依据不同管板设计要求，通过修改程序加工不同种类、批次管板。加工一致性好，按程序加工，每块管板质量稳定，重复精度高。机床刚度好、精度高且保持性好，长期加工也能保证管板尺寸精度、形位公差等符合要求，利于加工质量稳定。自动化程度高，可自动换刀、调整加工参数，减少人工干预，加工效率远超传统设备，特别适合大型、厚重管板的高效加工。此外，德联机械的数控钻铣床配备先进数控系统、中心出水过滤系统等智能配置，能进一步节约加工时间、提升工作效率。

复合管板加工要求严格。以德联机械的加工标准，为确保穿管顺利，管板与复层间管孔同心度必须保证，所以复层与管板需利用数控钻床整体钻孔。加工顺序上，先对碳钢管板初加工，加工好密封部分的衬环表面、分程隔板密封部分的矩形槽和复层的表面，接着按图焊接衬环、矩形截面不锈钢嵌条和复层不锈钢板，最后进行整体精加工和钻孔。堆焊复合管板时，堆焊前要作堆焊工艺评定，基层材料待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，需按 JB4730 进行表面检测，不得有裂纹、成排气孔，且应符合 Ⅱ 级缺陷显示，还不能采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法堆焊。

以德联机械的经验，控制管板孔加工精度可从多方面着手。设备选择上，优先选用高精度数控钻床、加工中心等，其定位精度、重复定位精度高，能满足管板孔位精度要求。刀具方面，根据管板材料、孔径、孔深等选适配刀具，如加工硬材料用硬质合金刀具，控制刀具磨损，定期更换，防止因刀具磨损影响孔尺寸精度。加工工艺上，优化钻孔参数，如切削速度、进给量，避免参数不当导致孔壁粗糙、孔径偏差。采用合适工装夹具，稳固管板，减少加工振动，保证孔的垂直度、位置精度。加工过程中实时监测，运用测量仪器检测孔径、孔位，发现偏差及时调整。此外，加工前对设备、刀具全面检查、调试，保证设备运行稳定、刀具安装正确，从源头把控孔加工精度。